车削工序的设定及注意事项

什么是车削工艺？

车削意味着车床加工是机械加工的一部分。车床加工主要使用车刀来车削旋转工件。车床主要用于加工轴、圆盘、套筒等具有旋转面的工件，是机械制造和维修厂中使用最广泛的机床。

利用工件的旋转运动和刀具的直线或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，并对其进行加工以满足图纸的要求。车削的切削能量主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本和最常见的切削方法，在生产中起着非常重要的作用。车削适用于加工旋转表面。大多数具有旋转表面的工件都可以通过车削方法进行加工，例如内外圆柱面，内外锥形表面，端面，凹槽，螺纹和旋转成型表面。使用的刀具是车削刀具。

工件通常在车床上加工有两个原因：将其切割成一定尺寸并产生真实直径。必须切割成尺寸并沿其整个长度具有相同直径的工件涉及平行车削操作。许多因素决定了车床上可以去除的材料量。直径应通过两种切割切割成尺寸：粗加工和精加工。要在工件的每一端具有相同的直径，车床的中心必须对齐。

要设置确切的切割深度：

1. 将复合余料设置为 30 度。
2. 连接粗加工或精加工刀具。如果将鞍座送向主轴箱，请使用右手车削工具。
3. 将刀架移动到复合支架的左侧，并将刀头放在右侧高度中心。
4. 将车床设置为正确的速度，并根据要切割的材料的直径和类型进给。
5. 启动车床，在工件的右端轻轻切割约 0.005“ 和 0.250” 长。
6. 停止车床，但不要移动进给螺丝手柄。
7. 转动滑块手轮，将刀具移动到工件的末端（右侧）。
8. 测量工件并计算要去除的材料量。
9. 将刻度环转动一半要去除的材料量。例如，如果要移除 0.060 英寸，则应将刻度环向内转动 0.030 英寸，因为凹口是从工件圆周上移除的。
10. 对于切割深度的千分之一，毛坯的直径减少千分之二。

什么是粗车削？

粗车操作用于在最短的时间内去除尽可能多的金属。在此操作中，精度和表面光洁度并不重要。因此，建议最大深度为 0.030 英寸，进给量为 0.020 至 0.030 英寸。工件通常在尽可能多的切割中粗加工到成品尺寸的 0.030“ 以内。

1. 将车床设置为适合被切割材料的类型和尺寸的正确速度和进给速度。
2. 根据切割深度和机器状况，将快速更换齿轮箱调整为 0.010 至 0.030 英寸的进给量。
3. 将刀架移动到复合刀架的左侧，并将刀头设置为正确的中心高度。
4. 拧紧刀架以防止刀柄在加工过程中移动。
5. 在工件的右端进行大约 0.250 英寸长的轻试切。
6. 测量工件并调整尖端以获得适当的切割深度。
7. 切割约0.250“，停止车床并检查直径的尺寸。直径应高于饰面约 0.030 英寸。
8. 如有必要，请重新调整切割深度。

什么是全车削？

车削在车床上完成，经过粗车加工后，产生光滑的表面光洁度，并将工件切割成精确的尺寸。切削尖端的状况、机床和工件的刚性以及车床的速度和进给速度等因素都会影响产生的表面光洁度类型。

1. 检查刀盘的切削刃是否有划痕、烧伤等。在进行精细切割之前，最好先将尖端固定下来。
2. 将车床设置为推荐的速度和进给率。使用的进给速度取决于所需的表面光洁度。
3. 在工件的右端进行约0.250英寸长的轻试切以产生真实直径，将切削刀头设置为直径，将刻度环设置为正确的直径。
4. 停止车床并测量直径。
5. 将切割深度设置为要去除的材料量的一半。
6. 切割0.250“，停止车床，检查直径。
7. 如有必要，重新调整切割深度并完成车削直径。为了产生尽可能真实的直径，工件被精加工成所需的尺寸。如果需要涂层或抛光来完成直径，则在此操作中不要留下超过 0.002 至 0.003 英寸的空间。

什么是肩膀转弯？

在工件上车削多个直径时。直径或台阶的变化称为肩部。三种常见的肩部类型：方形、圆形和锥形。

1. 将工件安装在车床上，并将肩部从工件的精加工端定位。在圆肩的情况下，足够的长度允许在成品肩上形成适当的半径。
2. 将刀盘的尖端放在此标记处，并在圆周周围切一个小凹槽以标记长度。
3. 使用车头，将工件粗加工并精加工约0.063英寸至所需长度。
4. 设置端面工具。粉笔工件的小直径，然后提起切割工具，直到它刚好去除粉笔痕迹。
5. 注意进料手柄刻度环上的读数。
6. 与肩部成直角，用手喂到线。
7. 对于连续切割，将交叉进给手柄返回到相同的刻度环设置。

如果需要圆角，请使用半径相同的尖端来完成肩部。通过将刀盘的切削刃设置为所需的倒角角度并将其靠在肩部上进给，或者通过将复合刀柄设置为所需角度，可以获得倾斜或倒角边缘。

转弯时要考虑的事项：

1. 合理选择切削量：
   对于高效的金属切削，要加工的材料、切削刀具和切削条件是三大要素。这些决定了加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方法必须是合理选择切削条件。切削条件的三个要素：切削速度、进给和切削深度直接导致刀具损坏。随着切削速度的提高，刀尖的温度会升高，这将导致机械、化学和热磨损。切削速度提高 20% 可将刀具寿命缩短 1/2。进给条件与刀具后面磨损之间的关系发生在非常小的范围内。但进给速度大，切削温度升高，背磨损大。它对刀具的影响小于切削速度。虽然切削深度对刀具的影响不如切削速度和进给量大，但当切削深度较小时，待切削的材料会产生硬化层，这也会影响刀具的使用寿命。用户应根据要加工的材料、硬度、切削状态、材料类型、进给速度、切削深度等来选择要使用的切削速度。最合适的加工条件的选择基于这些因素。规律、稳定的寿命磨损是理想的状态。然而，在实践中，刀具寿命的选择与刀具磨损、要加工的尺寸变化、表面质量、切削噪音、加工热量等有关。在确定加工条件时，要根据实际情况进行研究。对于难加工的材料，如不锈钢和耐热合金，可以使用冷却液或刚性切削刃。
2. 合理的工具选择：
   • 粗车时，应选择强度高、耐久性好的刀具，以满足粗车时刀具量大、进给量大的要求。
   • 精加工车削时，应选择精度高、耐久性好的刀具，以保证加工精度的要求。
   • 为了减少换刀时间并方便刀具设置，应尽可能使用机器夹紧的刀具和机器夹紧的刀片。
3. 合理选择夹具：
   • 尽量使用一般夹具夹紧工件，避免使用特殊夹具。
   • 零件的定位基准重合，以减少定位误差。
4. 确定加工路线：
   加工路线是分度控制机床在加工过程中刀具相对于零件的运动轨迹和方向。
   • 它应该能够保证加工精度和表面粗糙度要求。
   • 应尽可能缩短加工路线，以减少刀具的闲置行程时间。
5. 加工路线与加工余量的联系：
   目前，在数控车床尚未普及的情况下，一般需要在毛坯上安排过多的余量，特别是含有锻造和铸造硬皮层的余量，在普通车床上进行加工。如果必须用数控车床加工，则需要注意程序的灵活安排。
6. 夹具安装要点：
   目前液压卡盘与液压夹紧油缸的连接是通过拉杆实现的。液压卡盘夹紧的要点如下：首先用扳手拆下液压缸上的螺母，拆下拉管，从主轴后端拉出，然后用扳手拆下卡盘固定螺钉即可拆下卡盘。