你知道塑料制品是怎么做的吗？常见的许多塑料制品，如瓶盖、碗、汽车配件等。使用注塑机制造。说到注塑机，很多人都不知道它们是什么。在本文中，我们将讨论一些常见的注塑机，以及它们不同的特性和类型。加入我们的旅程！
什么是注塑机？
塑料注塑机是用于制造塑料制品的专用机器。大多数注塑机由两个基本部分组成：注射装置和锁模单元。注射装置负责将塑料颗粒加热成液体。锁模单元用于搬运模具并提供合模、合模和其他动作所需的力。
如何选择注塑机？
注塑机的选择应特别注意。应了解注塑产品的性质，以便了解生产产品所需的模具尺寸。较大的产品需要更大的注塑机，并且通常需要更专业的注塑成型。机器的性能和成品外观会受到行程操作、锁模力、注射量、螺杆压缩比、注射速度等的影响。
注塑机有哪些类型？
许多类型的注塑机通常通过以下方法区分：
分类方法1：驱动方法
液压注塑机
驱动大多数注塑机的动力主要是液压。由于液压注塑机必须保持一致的工作温度，因此在运行过程中不能闲置。如果机器的温度保持不当，可能会对机器造成损坏。
全电动注塑机
与液压注塑机相比，全电动注塑机的价格更高，但全电动注塑机不需要在待机时运行，并且它们具有自动温度调节功能，因此注塑工艺效率更高，产品质量相对稳定。由于全电动注塑机没有液压系统，因此没有液体泄漏的风险。
混合/伺服混合注塑机
混合式注塑机经济高效。它们集成了液压式和全电动式机器的优点。今天使用的大多数塑料注塑机都使用两者的这种组合。混合式注塑机的优点是成本合理和能耗低，这是选择注塑机时的两个主要考虑因素。
伺服油电注射机配备高精度伺服电机，与全电动型一样节省成本。夹紧机构更简单、更准确、更耐用，大大降低了维护成本。伺服混合型还具有比全电动型更高的注射和保压压力，这是与液压注塑机相比的主要优势。
分类方法二：切换模式
立式注塑机
顾名思义，立式注塑机在垂直位置运行。它通常用于制造相对较小的零件。它的主要优点是能够在相对较小的空间内生产广泛的产品。如果立式注塑机配备转台或传送带，可以有效提高生产效率。
卧式注塑机
卧式注塑机是所有型号中最广泛的。它们的机身相对较低，成型能力快，操作维护方便。
分类方法3：适用原料
热塑性塑料注塑机
热塑性塑料加热后会熔化成液体，冷却后会变成固体。常见的热塑性塑料包括PE、PP、ABS、TPU等。通常，遇热时会软化的塑料大多是热塑性塑料。热塑性塑料注塑机利用热塑性塑料的特性，在加热塑料颗粒后将液态塑料注入模具中。冷却后，塑料恢复固态，然后将塑料部件推出机器。
热固性塑料注塑机
热固性塑料在加热后会从液体变成固体。这种转变通常只能形成一次，因此它们不能像热塑性塑料那样回收利用，使它们不那么环保。常见的热固性塑料包括玻璃钢和三聚氰胺。热固性塑料注射机将塑料液体注入模具中，在那里塑料被加热直到凝固。
粉末注射成型机
粉末注射成型的两种形式是“金属注射成型”（MIM）和“陶瓷注射成型”（CIM）。这些机器中使用的原材料是经过精密处理的精细金属或陶瓷粉末和粘合材料。常见的应用是便携式产品、智能设备、电子产品等。粉末注射通常用于制造精度高、外观复杂的小零件。通过粉末注射生产的金属零件具有特别高的强度和密度。
分类4：夹紧结构
单缸/双缸/四缸直压注塑机
直接压力注射机通过加热的圆柱体将塑料材料注入模具中。不同的夹紧结构可用于包含单气缸、双气缸或四气缸进行注射。由于单缸类型将通过一个气缸供应整个塑料质量，因此塑料在整个模具中的均匀分布将更难维护，尤其是在大型机器中使用时。单缸直压注塑机已逐渐被多缸直压注塑机所取代。双缸注射机有两个气缸并联注射。在相同的注射压力下，双缸的注射速度会比单缸慢。因此，注射压力通常会增加。
四缸直压夹紧机的设计是不同的。过去，四缸直压夹紧最常见的问题是不平衡的力导致模具损坏。对于较大的模具，这个问题尤其严重。现在，通过自动平衡功能解决了大部分问题，以确保夹紧精度。
与肘杆式机器相比，直接压力式具有更长的使用寿命。直接锁模时没有阻力，因此无需频繁润滑。虽然直接合模机比肘杆式更昂贵，但它们更耐用，因此维护成本更低。
肘杆式注塑机
肘杆式成型机使用一种夹紧机构，可用于产品精度不重要的高速注塑成型。肘杆结构更复杂，但可以快速执行简单的操作，降低运营成本。
复合直压注塑机
复合直压注射机注入的组件与直接压力型相同。长度较长的机器具有较大的开模力，并且可以设计更长的锁模行程。组件的耐用性是一个很好的考验，目前只有少数制造商大量生产它们。
分类方法5：注射结构
单色注塑机
单色注射意味着整个塑料部件在注射过程中具有相同的颜色。它是目前最常用的注塑机。单色注射也可用于通过注射第一种颜色形成半成品，然后注入第二种颜色以加工完整产品来注入具有两种不同颜色的产品。
多色注塑机（多组分注塑）
多色注塑机可以同时注射两种或两种以上不同颜色的塑料部件。目前，应用最广泛的多色注塑机是双色注塑机。这些机器通常用于注射LSR硅橡胶。近年来，多色注塑技术因其环保、高效、性能好等特点，逐渐成为行业的热门趋势。
